Le cas : l’électricien qui ne faisait pas de bénéfices

Dans le chapitre “se séparer définitivement des muda* plus graves dont on ne s’occupe pas” extrait du livre “Toyota Way – Réduire les prix de 50% en abattant les coûts”, le disciple plus influent de Taiichi Ohno, Yoshihito Wakamatsu**,raconte un épisode qu’il a vécu au cours d’une consultation qu’il faisait dans une entreprise spécialisée dans les installations électriques. Malgré les corrections introduites par la direction, l’entreprise ne faisait pas de bénéfices. L’analyse du workflow permit rapidement de cerner les problèmes les plus graves : les matériaux et composants étaient stockés en vrac dans de vastes dépôts désordonnés. Les ouvriers, une fois la commande obtenue, prélevaient chaque jour le matériel nécessaire et le chargeaient dans leur fourgon (sans ordre précis) et partaient sur leur chantier. Par conséquent, chaque matin les ouvriers perdaient entre une demi-heure et une heure pour recharger ce qu’il leur fallait et se mettre au travail. Un contrôle rapide permit de constater que l’entrepôt tout comme les fourgons étaient le règne du désordre. “Après les entrepôts, ils me montrèrent l’intérieur des véhicules utilisés pour le travail - nous explique Wakamatsu- t là aussi, il y avait du matériel déposé un peu partout sans aucun ordre. Lorsque je demandais le soir directement aux personnels de retour des chantiers, s’ils savaient quels matériels et en quelle quantité ils avaient dans leurs véhicules, presque tous me répondirent qu’ils n’en avaient aucune idée précise”. “Puisque - comme nous le raconte le maitre de la lean -aussi bien les entrepôts que les véhicules étaient dépourvus de tout contrôle et ordre, des stocks inutiles s’étaient formés et les composants comme les matériels ne pouvaient pas être utilisés de manière efficace dans les divers entrepôts et véhicules. Ce gâchis était incalculable”. En faisant un calcul rapide selon l’exemple de Wakamatsu, si à l’intérieur du fourgon on avait amassé un stock inutile (parce que en désordre, difficile à repérer, etc.) pour une valeur d’environ 300 euro, avec un parc autos de 100 fourgons le gâchis pouvait atteindre 30.000 euros! À ceci il faut ajouter les pertes de tempspour le rangement du matériel avant de partir au travail. Et, disons-le aussi, on peut ajouter le coût du matériel endommagé pendant les déplacements inutiles ou acheté en double faute d’inventaire correct, outre les énormes pertes de temps pour les travaux effectués en retard parce que l’opérateur ne disposait pas du nécessaire sur son poste de travail. Mais même sans calculer ces gaspillages, les 45 minutes perdues en moyenne chaque jour qui équivalent à 10% du temps de travail, suffisent à elles seules à expliquer le manque de bénéfices de l’entreprise japonaise !

Voici comment avoir un fourgon en ordre, sans efforts et sans pertes de temps.

La situation décrite par Wakamatsu n’est pas loin de la réalité quotidienne vécue par nombreux d’entre nous. Combien doivent chaque matin, sélectionner le matériel dans un entrepôt qui croule sous une quantité de pièces de rechange surestimée par rapport aux besoins réels de l’entreprise, pour le mettre ensuite en vrac dans l’espace de chargement d’un fourgon en espérant de le retrouver quand il sert ? Il va de soi qu’avec un entrepôt approprié et un fourgon bien rangé, on gagne du temps et de l’argent, et on peut concentrer ses efforts et s’investir pleinement sur son travail en optimisant les bénéfices et en évitant tout gaspillage. Rien de plus simple que d’avoir un fourgon bien rangé, grâce au système d’aménagement Syncro System. Après une première phase de consultation avec les techniciens Syncro, le fourgon est aménagé en fonction du projet convenu avec le commanditaire. L’installation se fait très rapidement et n’altère pas la structure interne du véhicule, qui peut être rétablie à la situation initiale sans dommages ou conséquences pour la carrosserie.

Syncro System : lean, dedans et dehors

Le groupe Syncro System a adopté depuis des années la philosophie Toyota (lean production) au sein de ses établissements italiens à San Zeno di Cassola et dans ses filiales du monde entier. Lean dedans, donc, mais aussi dehors : grâce à son système d’ameublement pour fourgons, Syncro aide également ses clients directs, électriciens, installateurs, professionnels du bâtiment… à appliquer concrètement les principes fondamentaux de la lean à leurs activités quotidiennes. La devise est : gaspillage zéro, rendement maximum ! Pour voir des exemples d’aménagements déjà réalisés sur des fourgons comme le vôtre, consultez cette section du site. Pour voir des exemples d’aménagements déjà réalisés par des collègues qui ont la même activité que la vôtre, visitez cette page. Appelez Syncro System dès à présent : un de nos consultants vous accompagnera dans le choix de l’aménagement adapté à votre fourgon et à votre activité professionnelle !

*Muda est un terme japonais qui identifie des activités inutiles, dépourvues de valeur, stériles. C’est un des concepts fondamentaux de la philosophie Lean. **Qui était Yoshihito Wakamatsu? Né en 1937 dans la préfecture de Miyagi, dans le nord-est du Japon. Il a travaillé pour la Toyota Motor Corporation jusqu’en 1984, en œuvrant en rotation au sein des divers secteurs de l’entreprise (coûts, production, achats et bureau commercial). Il a été un collaborateur direct de Taiichi Ohno, l’inventeur de la méthode Toyota, et a dédié une grande partie de sa vie à appliquer, améliorer et diffuser le système dans d’autres entreprises. Depuis 2009 il est Top Advisor de la Japan Sales & Marketing Foundation. Il a écrit environ 60 ouvrages sur ce thème.

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