Du fait de la capacité de charge relativement limitée des véhicules utilitaires, une des priorités qui s'impose à ceux qui se consacrent à l'aménagement de fourgons est d'obtenir un maximum de capacité de charge et de résistance avec un minimum de poids pour l'équipement. Un faible poids signifie une économie de carburant, une plus grande possibilité de chargement, une plus faible tension au niveau des éléments mécaniques du véhicule. Le système Syncro a atteint cet objectif grâce à l'usage combiné de deux instruments importants:

MATÉRIAUX SOPHISTIQUÉS COMME L’ALUMINIUM ET L’ACIER HAUTE RÉSISTANCE ET DESIGN “CUT-THROUGH” L’USAGE COMBINÉ DE CES TECHNIQUES A PERMIS DES RÉDUCTIONS TOTALES DE POIDS JUSQU’A 30%

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Deux paramètres sont fondamentaux pour la production des composants pour l’aménagement pour fourgons Syncro System:

• ROBUSTESSE = les composants de l’aménagement doivent supporter des poids importants et du fait qu’ils sont installés dans l’espace de chargement des véhicules utilitaires, ils sont soumis durant la marche à des mouvements, torsions, chocs et vibrations. Il est donc important de garantir à la clientèle de nombreuses années d’usage des produits sans encourir de problèmes.

• LÉGÈRETÉ = un autre paramètre très important est le faible poids de l’aménagement par rapport à la capacité de charge. Poids minimum signifie d’une part plus de charge utile dans le véhicule et d’autre part moins de consommation, un véhicule plus facile à conduire et plus sûr, une plus faible usure des organes mécaniques du fourgon.

Pour garantir les qualités de robustesse et de légèreté, le système Syncro est construit avec deux types de métaux:

• ALLIAGE D’ALUMINIUM = tous les séparateurs des tiroirs et des rayonnages et d’autres composants sans fonction portante, comme par exemple les portes des armoires ou les cornières inférieures des couvre-roues, sont construits en aluminium anodisé ou laqué.

• ACIER HAUTE RÉSISTANCE = la recherche effectuée par les aciéries a produit ces dernières années un nouveau type d’acier à haute résistance qui par rapport aux matériaux traditionnels garantit un très bon usinage et soudabilité et en même temps une résistance mécanique de 25% supérieure. L’usage de ce matériau a permis, selon la pièce concernée, de réduire l’épaisseur des tôles utilisées, avec des gains consécutifs en termes de légèreté, ou d’augmenter la capacité de charge des composants.

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Les images des simulations montrent très clairement comment, en appliquant la même force, un composant en acier haute résistance subit une déformation moindre que le même composant en acier traditionnel.

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L'aluminium utilisé pour les planchers, les revêtements des passages de roue et les cloisons séparation cabine est de l’aluminium strié de 2 mm + 1,8 mm de bossage. C'est de l'alliage dur et recuit qui est utilisé avec des caractéristiques de dureté et de résistance mécanique bien supérieures à celles de l'aluminium brut, ce qui permet de bénéficier d'une protection mécanique optimale avec un faible poids.

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Tôle d'alliage dur en aluminium de 1,5 mm d'épaisseur, avec les deux faces protégées par un procédé galvanique d’oxydation. L'utilisation d'un alliage dur offre une meilleure protection mécanique à épaisseur égale par rapport à l'aluminium brut traditionnel. L'anodisation des surfaces garantit un nettoyage plus facile ainsi qu'un aspect esthétique optimal. L'aluminium anodisé est utilisé pour tous les séparateurs, qu'il s'agisse des vasques ou des tiroirs des blocs tiroirs. Dans le catalogue Syncro System sont disponibles également des habillages en aluminium non anodisé ou strié.

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Beaucoup de composants du Système Syncro sont construits en utilisant un mixte d'aluminium et acier, par exemple la face postérieure de l’armoire Ultra est en aluminium anodisé. L'utilisation de l’aluminium permet un gain de poids de 10% à 20%, sans renoncer pour autant à la robustesse.

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L'aluminium est également utilisé pour la fabrication de nombreux accessoires comme les supports de câble, poches latérales, porte-bombes aérosol, porte-cartouches de silicone etc.

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Partout où c’est possible, on utilise le système "CUT THROUGH", qui élimine le matériau en excès. Cette technologie permet des réductions de poids de 30%

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Le design "CUT THROUGH" est utilisé également pour les étagères des boites en plastique, avec une réduction de poids de 60%.

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Le bois utilisé pour les planchers, les couvre-roues, les revêtements des parois séparation cabine, les plans de travail et les porte-étaux est du stratifié de bois de bouleau, formé de plusieurs couches de bois encollées avec des colles phénoliques non hygroscopiques. Ce type de colle est utilisé aussi pour la construction de bateaux. Le bois est donc insensible à la pluie, aux déversements d’huile, essence, etc. Le poids spécifique du bouleau est très bas. Disponibles avec surface finition caoutchouc antidérapant ou résiné avec motif marbré. Les planchers avec finition marbré sont dotés d’un film de résine également sur la face inférieure. La résine et le caoutchouc sont en outre atoxiques avec un certain degré de protection du feu, faciles à nettoyer et plus résistants que le bois, et ils augmentent de façon remarquable la résistance du matériau.

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Détail de la surface du matériel.

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Plan de travail avec rebords latéraux et postérieur de contention en stratifié de bouleau de 25 mm.

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Plancher en stratifié pour fourgons.

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